5S的历史
这一制度源自纪律严明的日本。精益制造原则于 1950 年首次在丰田工厂引入。随着公司开始提高产量，工作场所的零件库存急剧增加。事实证明这是一个问题，因为司机不知道将新的物资装载到哪里，并且会随意堆放它们。车间员工不知道送来的货物位于何处，因此无法使用。工作效率下降了。
当丰田公司提出并推行5S系统后，日本工厂就成为秩序和组织的典范。这些物体并不是简单地被放置在它们的位置上：
零件和工具被分类放入隔间，以便任何人都能找到它们。
每个部分都用特殊颜色进行签名和标记。
一个工作站被分配给特定的人员和流程。
将彩色胶带粘到地板上以进行分区。
这些创新旨在减少错误、消除停机和混乱。后来事 国家邮箱列表 实证明，5S系统的原则可以应用于任何领域——生产、办公室甚至日常生活。
精益制造原则和 5S 工具为组织带来巨大好处
5S系统的任务
基于 5S 原则的工作方法使公司能够：
降低生产成本；
降低风险，减少事故、错误和缺陷的数量；
提高员工纪律性和专注力；
提高工作速度和生产力；
促进流程管理；
提高产品质量，从而提高客户满意度；
创造最佳工作条件并提高其安全性。
5S系统适用于所有团队成员的工作，从清洁工到首席执行官。因此，它提高了各个层面的业务效率，最终使企业更加稳定、盈利。
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5S的另一个毋庸置疑的优势是经济地利用资源有助于保护俄罗斯的环境。
5S系统对任何活动领域都会有益——办公室、工厂、仓库甚至家里。如果您想加速业务发展，就可以使用它：寻找增长机会，提高工作效率并降低成本。
但有几个“危险信号”表明需要尽快实施5S系统：
很多时间都花在“灭火”和解决问题上。
人们花费很长时间寻找他们需要的东西或文件。
团队成员不明白所有东西都在哪里。
厂内没有足够的工作空间。
办公室里存放了很多没人使用的东西。
人们在工作区域或办公室之间走动过于频繁且混乱。
周围一片混乱，工作场所肮脏不堪。
因此，如果公司尚未建立业务流程，行动、文件或事物没有秩序，就应该使用5S。
5S系统的组成部分
让我们仔细看看5S系统的每个主要元素。